稳格科技数字灯识别算法：从“看不清”到“精准控”，助力某汽车工厂产线效率提升300%

一、客户痛点：传统识别技术“力不从心”，产线效率陷入瓶颈

某国际知名汽车品牌在国内的零部件生产基地，拥有自动化焊接、装配、检测等20余条产线，日均生产汽车零部件超5万件。为确保生产流程合规，产线上部署了大量状态指示灯（如焊接完成灯、质检合格灯、故障报警灯），传统监控方式依赖人工巡检或固定摄像头+简单图像处理技术，逐渐暴露出三大核心问题：

1. 误检率高：焊接车间强光反射、装配线设备密集遮挡，导致指示灯颜色（如红色与橙色）误判率超15%；

2. 响应滞后：产线高速运转（速度达3m/s）时，传统算法单帧处理需200ms以上，无法实时触发设备联动；

3. 维护成本高：需配备专职团队标注数据、调整参数，单条产线年维护成本超50万元。

客户目标：实现指示灯状态识别准确率≥99.5%，单帧处理延迟≤50ms，并降低70%的运维成本。

二、稳格科技解决方案：三招破解工业视觉“不可能三角”

针对客户痛点，北京稳格科技提供**“算法+硬件+服务”全栈式数字灯识别方案**，通过三大核心技术实现性能跃升：

1. 动态环境自适应算法：复杂光照下识别率突破99.8%

①多光谱融合感知：结合可见光与近红外图像，消除强反光干扰，提升颜色区分度；

②时序特征建模：通过LSTM网络分析指示灯闪烁规律（如0.5秒间隔闪烁），准确识别短暂状态变化；

③在线学习机制：部署轻量级增量学习模块，无需重新训练即可适应新指示灯型号或环境变化。

实测数据：在焊接车间强光环境下，红色故障灯识别准确率从92%提升至99.8%，误检率降至0.02%。

2. 边缘计算架构优化：35ms完成单帧处理

①模型压缩技术：采用知识蒸馏+8位量化，将算法模型体积从50MB压缩至2.8MB，可在NVIDIA Jetson AGX Xavier上实现16路视频流并行处理；

②硬件协同设计：与海康威视合作开发专用视觉模组，集成自研ISP芯片，优化图像采集与预处理流程，减少30%数据传输延迟；

③动态负载调度：根据产线状态自动调整算法运行频率（如空闲时10FPS，繁忙时30FPS），兼顾实时性与功耗。

性能对比：相比客户原方案，新系统单帧处理延迟从200ms降至35ms，满足产线高速运转需求。

3. 零代码运维平台：降低80%人工干预成本

①可视化配置界面：提供拖拽式参数调整工具，客户可自主修改颜色阈值、检测区域等参数，无需编程基础；

②自动故障诊断：内置异常检测模型，实时监控算法运行状态（如模型漂移、硬件故障），自动生成维护报告；

③云端数据闭环：通过5G网络将现场数据回传至稳格科技AI中台，72小时内完成模型迭代并远程升级。

客户反馈：“运维团队从每天4小时巡检调整，减少到每周1次远程监控，单条产线年节省人力成本超40万元。”

三、实施效果：产线效率飙升，客户收益超预期

1. 生产效率提升300%

①焊接产线因故障响应延迟导致的停机时间从日均2小时降至15分钟，设备综合效率（OEE）提升18%；

②装配线通过实时监测“质检合格灯”状态，实现自动化物料流转，单件产品生产周期缩短0.8秒。

2. 质量管控升级

①缺陷漏检率从行业平均的0.5%降至0.03%，客户产品一次通过率达99.97%，减少返工成本超200万元/年；

②通过指示灯状态与MES系统联动，实现生产数据全追溯，客户顺利通过IATF 16949质量管理体系认证。

3. 投资回报显著

①项目总投资280万元，6个月收回成本，预计3年内为客户创造超3000万元经济效益；

②客户将稳格科技方案推广至全球5大生产基地，形成标准化智能监控体系。

四、客户评价：“稳格科技重新定义了工业视觉的‘可靠’”

“我们测试过6家供应商的方案，稳格科技是唯一能同时满足高精度、低延迟、易维护需求的。”该汽车工厂智能制造负责人表示，“从方案沟通到全厂部署仅用3个月，其技术团队对汽车行业场景的理解深度远超预期。”

五、稳格科技：让工业视觉“看得清、算得快、用得省”

北京稳格科技有限公司专注于工业视觉算法开发，拥有10余年行业经验，服务客户覆盖汽车制造、数据中心、智慧农业等领域。其数字灯识别算法支持X86、ARM、国产CPU（龙芯、飞腾）全平台部署，并通过ISO 27001信息安全认证，为政府、军工等敏感领域提供安全可靠的解决方案。