一、服务概述

稳格科技专注防爆传感器研发与定制，提供从核心敏感元件设计、防爆结构封装到安全认证的全流程解决方案。产品覆盖压力、温度、气体、液位等防爆传感器类型，支持隔爆型（Ex d）、本质安全型（Ex i）、增安型（Ex e）等防爆等级，适配 Ex IIC（氢气、乙烯等高危气体）和 Ex IIIB/IIIC（可燃粉尘）环境，检测精度达 ±0.1%FS，工作温度范围 -40℃~125℃，通过 ATEX、IECEx、CE、CCS 等国际认证，广泛应用于石油化工、天然气开采、煤矿、制药、粮食加工等易燃易爆场景，助力客户实现安全、可靠的环境监测与设备控制。

二、服务内容

1. 防爆传感器类型开发

• 防爆压力传感器：基于压阻式、陶瓷电容式或溅射薄膜式核心元件，集成防爆外壳（Ex d）或本质安全电路（Ex i），适配管道压力、反应釜压力、储罐液位压力等监测。

• 防爆温度传感器：采用 PT100/PT1000 热电阻或热电偶（K/J/T 型），通过防爆接线盒（Ex e）或本质安全设计（Ex i），实现高温（<800℃）或低温（-200℃）环境下的温度测量。

• 防爆气体传感器：开发催化燃烧式（可燃气体）、电化学式（有毒气体如 H₂S、CO）或红外式（VOCs）气体传感器，集成防爆通风罩（Ex d）或隔爆电路，满足爆炸性气体环境监测需求。

• 防爆液位传感器：基于静压式、超声波式或雷达式原理，设计防爆外壳（Ex d）或本质安全电路（Ex i），适配油罐、化工储罐、水处理池等液位测量。

2. 防爆结构设计与封装

• 隔爆型（Ex d）：采用高强度不锈钢或铝合金外壳，通过螺纹、法兰等密封结构，确保内部电火花或高温不会引燃外部爆炸性气体。

• 本质安全型（Ex i）：通过限制电路能量（电压、电流、功率），确保即使发生故障也不会产生足以引燃爆炸性气体的能量，适配低功耗、长距离传输场景。

• 增安型（Ex e）：优化传感器外壳设计（如加强密封、提高绝缘等级），降低电弧、火花或高温产生的风险，适配一般防爆需求场景。

3. 安全认证与合规服务

• 国际认证：协助客户完成 ATEX（欧盟防爆）、IECEx（国际电工委员会防爆）、CE（欧盟安全）、CCS（中国船级社）等认证，确保产品符合全球防爆标准。

• 国内认证：提供 Ex 认证（中国防爆）、MA 认证（煤矿安全）、SIL 认证（功能安全）等国内合规服务，缩短产品上市周期。

• 防爆等级定制：根据客户场景需求，定制 Ex I（矿用）、Ex II（工业用）及细分等级（如 Ex IIC T6 Gb），满足不同爆炸性环境（气体/粉尘）和温度组别（T1~T6）要求。

4. 环境适应性优化

• 耐腐蚀设计：采用 316L 不锈钢、哈氏合金（Hastelloy）或聚四氟乙烯（PTFE）等材料，适配强酸、强碱、盐雾等腐蚀性环境。

• 高低温耐受：通过低温润滑脂、高温密封圈等设计，确保传感器在 -40℃~125℃ 环境下稳定工作。

• 抗振动冲击：完成振动试验（如 MIL-STD-810H）和冲击试验（如 IEC 60068-2-27），确保传感器在工业设备振动或运输冲击下性能不变。

三、应用场景

• 石油化工：炼油厂管道压力监测、储罐液位测量、反应釜温度控制、可燃气体泄漏检测。

• 天然气开采：井口压力监测、气液分离器液位控制、压缩机温度报警、硫化氢（H₂S）气体检测。

• 煤矿安全：矿井瓦斯浓度监测、通风管道压力反馈、掘进机温度监控、粉尘浓度预警。

• 制药与食品：反应釜压力/温度控制、洁净室气体监测、发酵罐液位测量、粉尘爆炸风险防控。

• 粮食加工：粮仓温度监测、粉尘浓度检测、输送设备压力反馈、防爆通风系统控制。

四、服务优势

• 全类型防爆支持：覆盖 Ex d（隔爆）、Ex i（本质安全）、Ex e（增安）等防爆等级，适配气体（Ex II）和粉尘（Ex III）爆炸性环境。

• 高精度与高可靠性：检测精度 ±0.1%FS，年稳定性漂移 <0.05%FS，通过 Ex 认证、ATEX、IECEx 等国际权威认证。

• 快速定制与交付：15 天完成需求分析到样机交付，支持小批量试产与规模化量产，缩短客户产品开发周期。

• 全生命周期服务：从传感器设计、防爆结构封装、安全认证到售后维护，提供一站式解决方案，降低客户研发与合规成本。

五、案例介绍

案例 1：石油化工储罐防爆液位监测系统开发

• 需求：某石化企业需为储罐（0~20m 液位）开发防爆液位监测系统，要求传感器通过 Ex d 隔爆认证，支持 4-20mA 输出与 HART 协议，耐硫化氢（H₂S）腐蚀，并在液位 >18m 时向 DCS 系统发送报警信号（延迟 <200ms）。

• 解决方案：稳格科技提供静压式液位传感器 + 隔爆外壳方案，集成 HART 通信模块与动态滤波算法，设计哈氏合金（Hastelloy C-276）膜片（耐 H₂S 腐蚀）与 Ex d 认证外壳。

• 成果：客户储罐液位监测误差 <±0.1%FS，报警响应时间缩短至 150ms，连续 2 年零泄漏事故，通过中石化安全验收。

案例 2：煤矿井下防爆瓦斯浓度监测模块开发

• 需求：某煤矿企业需为井下作业面开发瓦斯浓度监测模块，要求传感器通过 Ex I Ma 矿用防爆认证，检测范围 0~100%LEL（甲烷），精度 ±3%LEL，支持 RS485 通信与 Modbus RTU 协议，并在浓度 >25%LEL 时自动启动通风系统（响应时间 <1s）。

• 解决方案：稳格科技提供催化燃烧式气体传感器 + 本质安全电路（Ex i）方案，优化传感器灵敏度与抗干扰能力，设计防爆接线盒（Ex e）与快速响应控制逻辑。

• 成果：客户瓦斯浓度监测误差 <±2%LEL，通风系统启动响应时间缩短至 800ms，年减少瓦斯超限事故 12 起，通过国家矿山安全监察局验收。

案例 3：制药反应釜防爆压力温度控制优化

• 需求：某制药企业需升级反应釜压力温度控制系统，要求通过防爆传感器实时监测釜内压力（0~5MPa，精度 ±0.05%FS）和温度（-20℃~200℃，精度 ±0.5℃），支持 CAN 总线通信，并在压力 >4.8MPa 或温度 >195℃ 时自动停机保护（延迟 <300ms）。

• 解决方案：稳格科技提供压阻式压力传感器 + PT1000 热电阻方案，集成 CAN 总线接口与冷端补偿算法，设计 316L 不锈钢封装（耐化学腐蚀）与 Ex d 认证外壳。

• 成果：客户反应釜压力控制误差 <±0.04%FS，温度控制误差 <±0.4℃，产品合格率从 90% 提高至 98.5%，年节约原料成本超 200 万元。

稳格科技——以高精度、高可靠性防爆传感器，赋能石油化工、煤矿、制药等领域实现安全、智能化的环境监测与设备控制！