在钢铁冶炼与轧制工艺中，铸坯的精准定位是保障生产连续性、提升成品质量的关键环节。传统检测方式依赖人工目视或简单传感器，易受高温、粉尘、强光等恶劣环境干扰，导致定位偏差、设备联动滞后，甚至引发生产事故。针对这一痛点，稳格科技推出基于工业相机的纯视觉铸坯位置识别系统，通过高精度算法与工业控制系统的深度协同，实现铸坯位置的全流程实时感知与自动化决策，为钢铁企业智能化升级提供高效、可靠的解决方案。

系统核心架构与功能解析

1. 高分辨率工业相机感知层
 系统采用千万像素级工业相机，搭配定制化光学滤镜与补光系统，可穿透高温铸坯表面的氧化铁皮与蒸汽，清晰捕捉铸坯端面、边缘及标识符特征。相机支持全局快门与高动态范围（HDR）模式，有效消除运动模糊与光晕干扰，确保图像质量稳定。

2. 智能算法决策中枢
 基于深度学习的铸坯位置识别算法，通过卷积神经网络（CNN）对铸坯图像进行特征提取与空间定位，结合多帧数据融合与亚像素级边缘检测技术，实现毫米级定位精度（误差≤±1.2mm）。算法内置自适应阈值调整与抗反光处理模块，即使铸坯表面存在污渍、形变或强光反射，仍能保持99.7%以上的识别准确率。

3. 工业控制协同层
 系统通过OPC UA、Modbus TCP/IP等标准协议与上位机（HMI/SCADA）及PLC无缝对接，将铸坯位置数据实时映射至生产执行系统（MES）。基于位置信息，系统可自动触发后续设备动作，如喷号机喷印、冷却水阀启停、辊道运输调速等，实现“识别-决策-执行”闭环控制，响应时间≤150ms。

技术优势：纯视觉方案的三大突破

· 低成本高可靠性：相比激光雷达方案，工业相机成本降低40%以上，且无机械运动部件，维护周期延长至3年以上，适合大规模部署。

· 全场景自适应：算法支持-20℃~80℃宽温环境运行，抗电磁干扰等级达IEC 61000-4-6标准，适配连铸、热轧、冷床等全工艺流程。

· 零代码快速部署：提供可视化参数配置工具，用户可通过拖拽方式调整检测区域、触发阈值等参数，无需专业编程背景即可完成系统调试。

典型应用场景与效益提升

· 连铸机出口定位：精准识别铸坯头尾位置，优化切割长度控制，减少原料浪费6%以上。

· 热轧产线跟踪：为加热炉、粗轧机提供实时坐标，保障轧制节奏同步，提升成材率0.9%。

· 冷床物流调度：通过位置反馈实现铸坯自动堆垛，冷床利用率提升28%，降低人工干预成本。

某国内头部钢厂实测数据：部署稳格科技纯视觉系统后，铸坯定位误差从±10mm降至±1.0mm，设备综合效率（OEE）提升20%，年节约运维成本超700万元。

结语

稳格科技纯视觉铸坯位置识别系统以“轻量化硬件+智能化算法”为核心，突破了传统检测方案的成本与可靠性瓶颈。通过与上位机、PLC的深度协同，系统不仅实现了铸坯位置的毫秒级精准识别，更助力钢铁企业构建透明化、自动化生产流程，为行业迈向“智造”新时代提供高效、经济的数字化解决方案。