在钢铁生产流程中，铸坯的精准定位与高效识别是保障连铸、轧制等环节稳定运行的核心环节。传统生产模式下，人工目视检测或简单传感器定位易受环境干扰，导致铸坯位置偏差、设备联动滞后等问题，直接影响生产效率与产品质量。为解决这一痛点，稳格科技自主研发了铸坯位置识别系统，通过高精度算法与工业控制系统的深度融合，实现铸坯位置的实时、精准识别，为钢铁企业智能化转型提供关键技术支撑。

系统核心功能与技术亮点

1. 多模态感知与智能算法融合
 系统采用高分辨率工业相机与激光雷达组合感知方案，结合稳格科技自主研发的铸坯位置识别算法，通过深度学习模型对铸坯边缘、端面特征进行动态提取与匹配，即使在高温、强光、粉尘等复杂工业环境下，仍能保持毫米级定位精度，识别准确率超99.5%。

2. 全流程设备协同控制
 系统通过OPC UA、Modbus等工业协议与上位机（HMI/SCADA）及PLC无缝对接，实时传输铸坯位置数据至生产执行系统（MES）。基于位置信息，系统可自动触发后续设备动作，如喷号机喷印、冷却水阀开关、辊道运输启停等，实现“识别-决策-执行”闭环控制，缩短设备响应时间30%以上。

3. 自适应抗干扰设计
 针对铸坯表面反光、氧化铁皮覆盖等干扰因素，算法内置动态阈值调整与多帧数据融合机制，可自动过滤异常信号，确保识别稳定性。同时，系统支持远程参数配置与故障诊断，降低现场维护成本。

应用场景与价值体现

· 连铸机出口定位：精准识别铸坯头尾位置，优化切割长度控制，减少原料浪费。

· 热轧产线跟踪：为加热炉、粗轧机提供铸坯实时坐标，保障轧制节奏同步。

· 冷床物流调度：通过位置反馈实现铸坯堆垛自动化，提升冷床利用率。

某大型钢厂实测数据显示：部署稳格科技系统后，铸坯定位误差从±15mm降至±2mm，设备停机率降低42%，年综合效益提升超800万元。

结语

稳格科技铸坯位置识别系统以算法为核心、以工业互联为纽带，重新定义了铸坯定位的精度与效率标准。通过与现有生产系统的深度集成，系统不仅解决了传统检测方式的可靠性难题，更助力钢铁企业向“黑灯工厂”迈进，为行业高质量发展注入数字化新动能。